Hello from GE Healthcare

2018年夏のインターンシップ参加
早稲田大学大学院 先進理工学研究科 卒業

物の調達から出荷まで広範囲におよぶ「製造」の現場を見てみたい

《インターンシップをしようと思ったきっかを教えてください。》　
修士1年になった頃に先輩たちの就職先が決まり始めていて、「インターンシップを通して就職活動の軸がはっきりし自分がどのような働き方をしたいのか把握しやすくなる」と伺っていたため、私もぜひ参加してみたいと考えるようになりました。1日体験型のインターンシップより、数週間かけて社員の方と一緒に実務を経験する方が、自分がイメージしていた以上のことが見えてどのように働きたいかがより明確に掴めるというアドバイスをいただいたため、夏休みを利用して数週間のインターンシップを体験したいと考えました。

《インターンシップはいつから探し始めましたか？》　
大学院 前期

《なぜ、GEでインターンシップをしようと思いましたか？》　
大学院の研究で医用工学を専攻し医療課題と向き合っていたため、医療課題に取り組んでいる企業で働いてみたいと探している中でGEを見つけました。GEヘルスケアはCT・MRI・超音波診断装置など予防医学や疾患の早期発見につながるこれからの医療に欠かせない製品を造っていて、患者のニーズや時代の変化に応じて製品開発が行われていると感じられ、医療機器製造によって世界規模の貢献をしているところに興味を抱きました。また、開発されている製品自体がとても魅力的だったことに加え、「デジタルインダストリアルカンパニー」を掲げデジタル技術によって工場の改革を行っていたり、病院のシステムをより良くしていく取り組みもしていたことから、最新技術をあらゆるところに応用し活かすというアイディアにも惹かれ、どのような企業なのか実際に行ってもっと深く知りたいという想いでインターンシップに応募しました。

《なぜ、今回のポジションでインターンシップをしようと思いましたか？》　
今回OMLPのインターンシップに応募した理由は二つあり、一つは製造現場を実体験することで製造に関連するあらゆる業務やグローバルサプライチェーンについて理解を深めたいと思ったからです。インターンシップに参加する前は、開発職が主に製品に携わる仕事だと思い描いていましたが、「製造」が製品を造るための物の調達から出荷まで広範囲に及ぶ仕事でありとても大きな役割を担っていることを知り、ぜひ現場を経験して具体的な仕事内容を見てみたいと思いました。
そして二つ目の理由は、既に高い評価を受けている日野工場をさらによりよく管理し改善する手法がどのようなものか経験したいと思ったからです。日野工場は世界のGEの工場の中で「ブリリアントファクトリー」に選ばれているため、世界的に見て特に優れている部分や強みはどこなのか、既存の設備を活かして最適化し生産性を向上する工場の特徴とは具体的にどういうところかを自分の目で見た上で、その経営管理がどのようなものか知りたいと思いました。

世界各国から集まったメンバーと一緒に製造現場を「カイゼン」する

《インターンシップを通して得た技術・知識・スキルを教えてください。》　
リーンアカデミーへの参加によって、リーン手法に欠かせない概念を知ることが出来ました。インターンシップ前に「自働化」「かんばん方式」「標準作業」「タクトタイム」「シングルフロー」など製造現場で使われている単語の知識をインプットしましたが、アカデミーでリーンのリーダーから講義を受けることによってそれらの知識が身近に感じられ、現場で取り組んできたメンバーから説得力のある説明を受けて単語だけを知っているというレベルだったものが「なるほど」と腑に落ちました。さらに製造現場の作業改善に関わったで、「カイゼン」までの手順や考え方を体験できました。「カイゼン」は対「人」の取り組みで、ラインが「作業しやすい」ように変更し実践することです。す。私は生産性をあげるために作業スピードを訓練によってあげてもらうことや、ゆっくりしている作業の手を早めてもらうことなどを想像していました。しかし、「カイゼン」を熟知している「日野の先生」と呼ばれる方から改善ポイントを伺うと、私が想像していたようなラインオペレーションチームに負荷をかける方法ではなく、どこに作業のムダがあり、どこがやりづらい部分なのか、スムーズにいっていない部分はどこか、などの点に注目してラインオペレーションチームも変更を受け入れやすいような工夫をしていました。作業のムダや負担を減らすことが重要であること、ラインオペレーションチームの気持ちになって考えることや信頼関係、コミュニケーションの大切さを感じられたことは「製造」を理解するうえで大きかったと思います。そして、「カイゼン」を根付かせることは生産性の向上だけでなく製造現場でおこり得る緊急時の迅速な対応にもつながっていくと感じられ、インターンシップを通じて「カイゼン」の意味を体感できたように思います。

《インターンシップの内容と、その中で特に印象に残っている出来事を教えてください。》　
最初の4日間は、世界各国から30人ほどのGEメンバーが日野工場に集まってリーン手法を学び 製造現場の改善活動を行うリーンアカデミーというトレーニングに参加しました。このイベントでは「日野工場の先生」から、リーン手法の取り組み方について講義を受けました。講義後はグループに分かれてある作業現場の改善活動に参加し、世界各国から集まったメンバーが協力して問題に取り組み手を動かし作業現場をより良くするシーンを間近で見ることができました。リーンアカデミーの最中はカフェテリアで各国のメンバーとお昼も共にし、私も日本メンバーの一員として活動しました。リーンアカデミー終了後は超音波診断装置の開梱作業の現場改善を受け持つことになり、作業のどこに問題がありどのように改善すべきかを考えました。作業台やゴミ箱の形を作業しやすいように新しく作り直し、ダンボールを作業台に流すレールを作って運ぶ手間を省くカラクリを作るなどし、作業の「ムダ」な部分を減らしました。新しいカラクリや作業台やレイアウト変更を行ってみて、ラインオペレーションチームに感想を伺うこともできました。最終日にはOMLPの先輩社員、工場長や人事の方の前で２週間の体験を発表しました。このほかにも昼食時に色々な職種の社員の方々とお話しする機会があったり、製造工場だけでなく出荷場や倉庫も見学をしたり、多くの人や現場と関わることができて盛りだくさんのインターンシップでした。
最も印象に残っているのは、製造に関わるメンバーが「日野工場をより良くする」ということをとても真剣に考えていたことです。インターンシップ前に日野工場の記事や動画を見ていた私にとって、デジタルでカイゼンしつくされた「ブリリアント・ファクトリー」を想像していたので、私が行っても改善点が見つからなかったらどうしようと正直なところ感じていました。しかし、製造現場に自分の足で立って動いたことで、日本の日野工場に求められていることは何かを考えるきっかけとなり、日野工場の強みを活かすためにも「カイゼン」活動を継続しているのだと気づくことができました。そのような目線で製造現場を見るとまだまだ改善の余地は残されていると感じられ、だからこそメンバー1人1人が年齢や経験年数の垣根を越えて意見を出し合い「カイゼン」の風土を浸透させるよう積極的に行動し実行されているのだなと思い、とても先進的な工場であるという印象をうけました。

2週間にわたりメンバーの一員となり、実際に仕事する姿を生で見ることができる

《インターンシップを通して、難しかったこと。それをどのように克服してか教えてください。》　
私は専攻している分野が製造ではなく、製造と全く縁のない人生を送っていたため、今回のインターンシップで製造とは何か、OMLPとは何か知れたら良いな、という気持ちで参加しました。２週間のうちほとんどの時間を製造現場で過ごし、様々な工夫をして生産時間を短くするよう効率をあげていることが重要であるということを知りました。ただ医療機器を製造している様子を見ているだけでは「OMLP」とは何であるのか、ということに気づけないなと途中で感じ、OMLPの先輩社員に、どのような役割を果たしているのか、そしてOMLPの求められている「工場全体を俯瞰して見る」ことについて伺いました。色々なメンバーのお話を通じて、工場だけではなく世界の政治や情勢に敏感である必要性も知ることが出来たため自分の中の違和感を払拭できました。

《これからインターンシップや就活を控えている学生へのメッセージ・アドバイスをお願いします。》　
GEヘルスケアのインターンシップでは２週間メンバーの一員となり、実際に仕事する姿を目の当たりにするとともに、とてもオープンな社風を体感できます。インターンシップ生にも心を開いてくれますし、何でも質問に応えて頂けました。また、どのようなことが将来的に求められる仕事なのか、ということも体感できます。自分に活かせる部分も、まだまだ足りない部分も含めて今後どのように仕事をしていきたいのか、何が好きで仕事をしたい人間なのか見つめなおし痛感できるとてもいい機会だと思います。ぜひインターンシップに参加して、企業だけでなく自分の実体を掴むことに貪欲に活動してみると今後の人生に活かせるのではないかと強く思います。


OMLPプログラムについてはこちら ＞ OMLP (Operation Management Leadership Program)

リーンアカデミー、カイゼン、ブリリアントファクトリーについてはこちら ＞ “工場デジタル化”の実際を大公開！―「カイゼンを倍速に」 GEヘルスケア日野工場